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Abwasserfrei produzieren – für ein modernes, nachhaltiges Unternehmen wie Sony war das eine der wichtigsten Anforderungen an eine neue Abwasseraufbereitung für die vergrößerte Produktionsstätte in Thalgau/Österreich. Für welche Lösung sich Sony entschieden hat und welche hilfreichen Tipps es bei Auswahl der richtigen Abwasseraufbereitung gibt, erzählt Paul Weitnauer, Manager Mastering Engineering bei Sony DADC, im Interview.
Die allererste CD von Sony, 1983 produziert im Werk in den Vereinigten Staaten, war laut Wikipedia: Bruce Springsteens „Born in the U.S.A.“. Das Werk in Thalgau eröffnete 1991.
Welche CD lief hier als erstes vom Band?
Die erste Disc, die in Österreich produziert wurde ist Toto IV. Damals wurden 2.500 Discs bestellt.
Wie entsteht eine optische Disc?
Die Produktion von optischen Datenträgern – wie etwa CD, DVD oder BluRay, ist ein Spritzgießvorgang, dem sich ein Metallisierungsprozess (Sputteringprozess mit Aluminium) und die Schutzlackierung anschließen. Diese Replikation der Discs erfolgt hochautomatisiert mit Zykluszeiten im Sekundenbereich.
Zum Abschluss der Produktionsschritte im Reinraum wird im Printing der Labeldruck – häufig bunte und sehr künstlerische Artworks – aufgedruckt. Die Verpackung der Discs erfolgt anschließend im Assembly. Von dort aus werden die fertig verpackten Produkte über unsere Logistikabteilung in die verschiedenen Länder versandt.
Die für den Spritzguss notwendige Vorlage – wir nennen sie intern Stamper – wird über eine Lithographie-Galvanikabformung (LiGA) in der Abteilung Mastering hergestellt.
Bei welchem Prozess in Ihrer Produktion entsteht Abwasser?
Bei der LiGA im Mastering fallen unter anderem mit Nickel, Natronlauge und anderen alkalischen Reinigungsmedien belastete Abwässer an. In der Replikation wiederum werden in den Metallisierungsprozessen Maskierungen eingesetzt, die zum Teil chemisch gereinigt werden. Dabei fallen aluminiumhaltige, alkalische Spülwässer an.
Bisher wurde das Abwasser aus diesen Prozessen durch eine chemisch-physikalische Anlage aufbereitet. Warum sollte diese Technologie ersetzt werden?
Unsere Abteilung Mastering war historisch im Werk Anif angesiedelt. Im Zuge der Zusammenlegung der Werke Anif und Thalgau war es erforderlich den Haustechnikbereich in Thalgau auszubauen und eine für Galvanikabwässer geeignete Abwasseranlage aufzubauen, sowie eine neue Anlage für die chemische Maskenreinigung zu konstruieren.
Im Zuge dieser Investitionen haben wir zahlreiche Prozessverbesserungen implementiert, die den Einsatz der Vakuumdestillation ermöglicht haben. Anschließend haben wir die Vor- und Nachteile der verschiedenen Systeme evaluiert.
Sie entschieden sich für die Vakuumdestillation. Warum?
Beim Umziehen der Abteilung Mastering mit dem Galvanikbereich garantiert uns die Vakuumdestillation durch die Kreislaufführung, dass sämtliche gefährlichen Bestandteile abgetrennt und extern entsorgt werden können. Systembedingt kann ein Übergehen der gefährlichen Bestandteile in das Kommunalabwasser ausgeschlossen werden. Das hat uns die Genehmigung des Aufbaus einer Galvanikabteilung im Werk Thalgau seitens der Behörden stark vereinfacht.
Die Einsparung von Frischwasser ist für uns ein zusätzlicher Bonus, der uns hilft, unser selbst gesetztes Ziel einer nachhaltigen Produktion von High-Tech Produkten in Österreich zu garantieren. Ein weiterer wichtiger Punkt, waren die eingeschränkten Platzverhältnisse im Werk Thalgau.
Neben den wichtigen nachhaltigen Vorteilen spielt auch der wirtschaftliche Aspekt eine große Rolle. Der Invest in ein Vakuumdestillationssystem ist nicht gerade gering. Lohnt sich das dennoch?
Entscheidend war für uns, dass die Anlage automatisch und ohne großen Betreuungsaufwand rund um die Uhr verfügbar ist. Hier hat die VACUDEST einen Vorteil gegenüber physikalisch-chemischen Fällung.
In der diesjährigen Hochsaison – das Weihnachtsgeschäft ist für uns von großer Bedeutung – hat uns die Anlage einen wertvollen Beitrag geleistet.
Die Einbringung des Systems in den Keller Ihres Produktionsstandorts war abenteuerlich, da der Gang nur 5 cm breiter war, als die VACUDEST selbst – und dann ging es auch noch 90 Grad um die Ecke.... Da war Köpfchen und Muskelkraft erforderlich, richtig?
Die Einbringung war tatsächlich ein Highlight. Am meisten geholfen hat uns das „Köpfchen“ und die akribische Vorbereitung der Einbringung. Dadurch wurde schnell klar, dass wir einige Vorarbeiten durch Baufirmen zu erledigen hatten. Dabei wurden Betonwände aufgeschnitten und Brandschutztüren vergrößert.
Nun steht die VACUDEST. Hält sie ihr Versprechen einer „abwasserfreien Produktion“?
Wo wird das aufbereitete Wasser wiederverwendet?
Für unseren Galvanikbereich ist tatsächlich eine abwasserfreie Produktion entstanden. Das aufbereitete Wasser aus der VACUDEST wird vor der weiteren Verwendung in einem Ionentauscher weiter behandelt und in der Galvanik mit einem Zielleitwert < 1 µS/cm eingesetzt.
Würden Sie die Entscheidung für ein VACUDEST Vakuumdestillationssystem noch einmal so treffen?
Die Entscheidung für das Prinzip der Vakuumdestillation würde ich jederzeit wieder treffen. Besonders kritisch ist eine Abschätzung der erwarteten Abwassermengen für die Auslegung der Anlagengröße. Das ist in unserer Branche eine große Herausforderung, die wir erfolgreich mit Unterstützung von H2O gemeistert haben.
Haben Sie einen oder mehrere hilfreiche Tipps für Unternehmen, die gerade vor derselben Entscheidung stehen? Etwas, das Sie gerne auch vorher gewusst hätten?
Enorm wichtig ist die Kalkulation der erwarteten Abwassermengen und der Frischwasserbedarf. Eine detaillierte Abschätzung für die korrekte Anlagengröße gemeinsam mit einer guten Kenntnis der erwarteten Zusammensetzung des Abwassers ist der Schlüssel zum Erfolg. Das Anwendungslabor von H2O hat uns hier gut unterstützt. Definitiv einen Blick wert ist auch die neue VACUDEST ZLD, um das zu entsorgende Restvolumen zu minimieren.
